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顶级钳工曾是怎样一种存在?手挫航母堪比机床

发布时间:2022-09-22 来源:ayx爱游戏体育APP官网下载 作者:爱游戏网站地址

  本着学习加科普的态度,今天就跟大家唠一唠八级钳工,欢迎在本文后面评论区写留言讨论

  八级钳工是以前的钳工划分等级,八级是最高级别。按照严格意义说,帖子里讨论的八级钳工现在已经不存在了。

  我国在计划经济时代,参照原苏联办法,把工人技术等级分为八级。60年代以后就很少再授八级工了,一直到90年代初才又开始大批授八级。六七十年代,工人几乎没有调级的机会。

  比如说1988年还在岗的八级工,那就是1958年前的八级工。也就是说三十年前就是最厉害的青年工人(年纪大点的早就退休了,必须是不到三十就拿下八级工的牛人)。

  所以,80年代末是八级钳工最稀少的时候。50年代授的八级工很多都退休了。80年代授8级工通常也是人要退休了。

  改革开放后,技术等级分为五级,即初级(国家职业资格五级)、中级(国家职业资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国家职业资格一级)。

  钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝(见螺纹加工)、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。

  八级钳工必须会设计,制图,排工艺,他们都是机械行业的设计和制图的高手;他们必须掌握各种金属材料的机械加工性能,切削性能和各种刀具的制作改进修复;对锻造,铸造,车,铣,刨,磨,镗,铆,焊,钣金下料等这些工种都具备一定的水准甚至更高!基本功方面可以达到常人无法想象的境界。

  19世纪以后,各种机床的发展和普及,虽然逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化,但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术,其原因如下:

  划线、刮削、研磨和机械装配等钳工作业,至今尚无适当的机械化设备可以全部代替;

  某些最精密的样板、模具、量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等),仍需要依靠工人的手艺做精密加工;

  在单件小批生产、修配工作或缺乏设备条件的情况下,采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。

  帖子中讨论的问题我们就不纠结真实性了,但是以后要是有机会见到一个八级钳工,请敬仰!

  “磨机器所不能磨,锯器械所不能锯,手握一把锉刀,可锉一架航母,一片天地者,八级钳工也,看当今中华,无此人物哉。”

  钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝(见螺纹加工)、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。

  19世纪以后,各种机床的发展和普及,虽然逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化,但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术,其原因是:

  ①划线、刮削、研磨和机械装配等钳工作业,至今尚无适当的机械化设备可以全部代替;

  ②某些最精密的样板、模具、量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等),仍需要依靠工人的手艺做精密加工;

  ③在单件小批生产、修配工作或缺乏设备条件的情况下,采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。

  钳工有三大优点(加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小),两大缺点(生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定)。

  (1)加工灵活在不适于机械加工的场合,尤其是在机械设备的维修工作中,钳工加工可获得满意的效果。

  (2)可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件,可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件,如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。

  加工零件:一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工,都可由钳工来完成。如:零件加工过程中的划线,精密加工(如,刮削 挫削样板个制作模具等等)以及检验及修配等。

  装配:把零件按机械设备的装配技术要求进行组件,部件装配和总装配,并经过调整,检验和试车等,使之成为合格的机械设备。

  设备维修:当机械在使用过程中产生故障,出现损坏或长期使用后精度降低,影响使用时,也要通过钳工进行维护和修理。

  常用硬质木板或钢材制成,要求坚实、平稳,台面高度约800~900mm,台面上装虎钳和防护网。

  虎钳是用来夹持工件。其规格以钳口的宽度来表示,常用的有100、125、150mm等。虎钳有固定式和回转式两种 。

  根据图样要求,用划线工具在毛坯或半成品工件上划出加工图形或加工界线.划线)明确地表示出加工余量、加工位置或划出加工位置的找正线,作为加工工件或装夹工件的依据。

  (2)通过划线来检查毛坯的形状和尺寸是否合乎要求,避免不合格的毛坯投入机械加工而造成浪费。

  (3)通过划线使加工余量合理分配(又称借料),保证加工时不出或少出废品。

  平面划线:在工件的一个平面上划线,能明确表示加工界限,它与平面作图法类似。

  立体划线:在工件的几个相互成不同角度的表面(通常是相互垂直的表面)上划线,即在长、宽、高三个方向上划线.划线工具

  划针:用直径3~4mm的弹簧钢丝制成,或是用碳钢钢丝在端部焊上硬质合金磨尖而成。

  (1)对照图纸.检查毛坯及半成品尺寸和质量,剔除不合格件,并了解工件上需要划线的部位和后续加工的工艺。

  (3)确定划线基准。如以孔为基准,则用木块或铅块堵孔,以便找出孔的圆心。确定基准时,尽量考虑让划线基准与设计一致。

  (4)划线表面涂上一层薄而均匀的涂料,用紫色涂料(龙胆紫加虫胶和酒精)或绿色涂料(孔雀绿加虫胶和酒精)。

  (5)选用合适的工具和放妥工件位置,并尽可能在一次支承中把需要划的平行线划全。工件支承要牢固。

  锯条的规格:以锯条两端安装孔间的距离来表示(长度有150~400mm)。常用的锯条是长300mm、宽12mm、厚0.8mm。

  使锯缝宽度大于锯条厚度,形成适当的锯路,以减小摩擦,锯削省力,排屑容易,从而能起有效的切削作用,提高切削效率。

  锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿数表示的。14~18齿为粗齿,24齿为中齿,32齿为细齿。

  锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分:粗齿的齿距t=1.6mm,中齿的齿距t=1.2mm,细齿的齿距t=0.8mm。

  锯割软的材料(如铜、铝合金等)或厚材料时,应选用粗齿锯条,因为锯屑较多,要求较大的容屑空间。

  锯割硬材料(如合金钢等)或薄板、薄管时、应选用细齿锯条,因为材料硬,锯齿不易切人,锯屑量少,不需要大的容屑空间;锯薄材料时,锯齿易被工件勾住而崩断,需要同时工作的齿数多,使锯齿承受的力量减少;

  锯割中等硬度材料(如普通钢、铸铁等)和中等厚度的工件时,一般选用中齿锯条。

  工件一般应夹在虎钳的左面,以便操作;工件伸出钳口不应过长,应使锯缝离开钳口侧面约20mm左右,防止工件在锯割时产生振动;

  锯缝线要与钳口侧面保持平行(使锯缝线与铅垂线方向一致),便于控制锯缝不偏离划线线条;夹紧要牢靠,同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。

  手锯是在前推时才起切削作用,因此锯条安装应使齿尖的方向朝前(如图a),如果装反了(如图b),则锯齿前角为负值,就不能正常锯割了。

  在调节锯条松紧时,蝶形螺母不宜旋得太紧或太松,太紧时锯条受力太大,在锯割中用力稍有不当,就会折断;太松则锯割时锯条容易扭曲,也易折断,而且锯出锯缝容易歪斜。其松紧程度可用手扳动锯条,以感觉硬实即可。

  锯条安装后,要保证锯条平面与锯弓中心平面平行,不得倾斜和扭曲,否则,锯割时锯缝极易歪斜。

  锉削:用锉刀对工件表面进行切削加工,使它达到零件图纸要求的形状,尺寸和表面粗糙度。

  锉削加工简便,工作范围广,多用于錾削、锯削之后,锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其他复杂表面进行加工。

  锉削的最高加工精度可达IT7一IT8,表面粗糙度尺寸可达1.6一0.8μm。

  可用于成形样板,模具型腔以及部件,机器装配时的工件修整,是钳工主要操作方法之一。

  锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成,并经热处理淬硬到HRC62—67。(洛氏硬度)

  钳工锉刀的规格是指锉身的长度。异型锉和整形锉的规格是指锉刀的全长。钳工锉以锉身(自锉梢端至锉肩之间的距离)长度表示,有100~150mm、200-300mm、350—450mm几种规格。异形锉和整形锉的全长即为规格尺寸。锉刀的基本尺寸主要包括宽度、厚度。对圆锉而言,指其直径。

  (1)、钳工锉 锉纹号——表示锉齿粗细的参数。按照每10mm轴向长度内主锉纹的条数划分五种,分别为1号、2号、3号、4号、5号。锉纹号越小,锉齿越粗。

  (2)、异型锉 锉纹号———共分为十种分别为:00号、0号、1号、2号……8号

  1、锉刀断面形状的选用 锉刀的断面形状应根据被锉削零件的形状来选择,使两者的形状相适应。锉削内圆弧面时,要选择半圆锉或圆锉(小直径的工件);锉削内角表面时,要选择三角锉;锉削内直角表面时,可以选用扁锉或方锉等。选用扁锉锉削内直角表面时,要注意使锉刀没有齿的窄面(光边)靠近内直角的一个面,以免碰伤该直角表面。

  2、锉刀齿粗细的选择 锉刀齿的粗细要根据加工工件的余量大小、加工精度、材料性质来选择。粗齿锉刀适用于加工大余量、尺寸精度低、形位公差大、表面粗糙度数值大、材料软的工件;反之应选择细齿锉刀。使用时,要根据工件要求的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度的大小来选择。

  3、锉刀尺寸规格的选用 锉刀尺寸规格应根据被加工工件的尺寸和加工余量来选用。加工尺寸大、余量大时,要选用大尺寸规格的锉刀,反之要选用小尺寸规格的锉刀。

  4、锉刀齿纹的选用 锉刀齿纹要根据被锉削工件材料的性质来选用。锉削铝、铜、软钢等软材料工件时,最好选用单齿纹(铣齿)锉刀。单齿纹锉刀前角大,楔角小,容屑槽大,切屑不易堵塞,切削刃锋利。

  较大平锉握法 右手掌心顶住锉刀柄,大拇指按在锉刀柄上部,其余手指满握刀柄,左手掌压在锉刀尖端(也可压稍后一点)。手指略收。左手肘与锉刀轴线角。

  圆形、方形锉刀握法 右手与握乎锉刀相同,也可将食指放在锉刀柄上面,左手几个手指捏刀尖。

  人的站立 身体与锉刀相交约450,左脚距中线有一定的宽度。并与中线的夹角,右脚尖不要超过中线。

  各种零件的孔加工,除去一部分由车、镗、铣等机床完成外,很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具(钻头、扩孔钻、铰刀等)完成的。

  台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。台钻小巧灵活,使用方便,结构简单,主要用于加工小型工件上的直径小于13mm各种小孔。在仪表制造、钳工和装配中用得较多。

  立钻刚性好,功率大,允许采用较大的切削用量,生产率较高,加工精度也较高,适用于不同的刀具进行钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工。

  在立钻上加工多孔工件可通过移动工件来完成,对大型或多孔工件的加工十分不便,因此立钻适用于单件、小批量生产中加工中小型工件上孔径小于80mm的孔。

  摇臂可绕立柱回转到所需位置后重新锁定,主轴箱带着主轴可在摇臂上水平移动,摇臂可沿着立柱作上下调整运动。它可以自动,也可以手动。用于大型工件、多孔工件上的大、中、小孔加工,广泛用于单件和成批生产中。

  看图划线、打样冲、准备钻头、选用夹具、准备冷却液、调整钻床主轴转速;如果用自动进刀的要调整进刀量。

  同样性质的材料,用小钻头钻孔,转速要高些,进刀量要小些;用大钻头钻孔,则相应转速减慢,进刀量增大;

  同样直径的钻头钻不同性质的材料,如钻钢材时转速可快些,进刀量稍小些;钻铸铁时则转速稍慢些,进刀量增大些,因为铸铁比钢材组织疏松。

  (1)钻通孔 工件下面应放垫铁,或把钻头对准工作台凹槽,当孔即将被钻通时,进给量要减小,变自动进给为手动进给,以免钻头在钻穿的瞬间抖动,出现“啃刀”现象,影响加工质量,损坏钻头,甚至发生事故。

  (2)钻盲孔 要注意掌握钻孔深度。控制钻孔深度的方法有:调整好钻床上深度标尺挡块;安置控制长度量具或用划线)钻深孔 要经常将钻头退出,及时排屑和冷却,否则易造成切屑堵塞或使钻头切削部分过热磨损、折断。

  (4)钻大直径孔 直径超过30mm的孔应分两次钻。先选用(0.5~O.7)的钻头先钻,再用所需直径的钻头将孔扩大。这样,既利于钻头负荷分担,也有利于提高钻孔质量。

  (4)清理切屑不能用手去拉或用嘴吹,应用钩子或刷子清理,钻钢料时应加冷却液或润滑液;

  (6)钻孔时,工作台上不准放刀具、量具等物,夹紧或松开钻夹头应用钻钥匙,不准用手锤等物敲打;

  可用于质量要求不高的孔的终加工,如螺钉孔、油孔等;也可用于技术要求高的孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。

  铰孔是用铰刀对已有孔进行精加工的过程,广泛地应用于精加工中小尺寸的圆孔 。

  用于中、小尺寸孔的半精加工和精加工,IT6 ~ IT8级;表面粗糙度1.6 ~ 0.4μm 。

  铰刀特点:1)刀齿数多(6~12个),制造精度高;具有修光部分,可以用来校准孔径、修光孔壁;

  (1)加工余量小 铰孔加工属于精加工,一般在扩孔之后进行,加工余量较小。粗铰时为0.50~0.15mm,精铰时为0.25~0.05mm。

  (2)加工质量高 铰孔精度一般可达IT8~IT7,表面粗糙度Ra为3.2~0.8 lμm,手铰时精度甚至可以达到IT6、Ra可达0.4~0.1μm。

  (3)不能提高位置精度 铰孔可以有效地提高孔的尺寸精度和表面质量,但一般不能提高孔的位置精度。

  中等尺寸以下较精密的孔,单件小批乃至大批大量生产,采用钻—扩—铰这种典型加工方案进行加工非常方便。

  钻、扩、铰只能保证孔本身的精度,而不易保证孔与孔之间的尺寸精度及位置精度。为此,可以利用钻模进行加工,或者采用镗孔。

  用锪钻改变已有孔的端部形状的操作称为锪孔,这种加工方法多在扩孔之后进行,又称为划窝。

  锪钻的种类很多,可以加工圆柱形沉头座、圆锥形沉头座、鱼眼坑以及孔端的凸台等